Kladivové drtiče ve slévárnách slouží k drcení suché hlíny, kousků odpadní směsi, zlomených tyčí apod.
Kladivové drtiče drtí materiál nárazy rychle se otáčejících kladiv (metliček) 5namontovaný na rotoru 3 pomocí pantů 4 (obr. 55), jakož i vlivem nárazu materiálu na pancéřové pláty 6. Kusy materiálu, které mají být rozdrceny přes podávací skluz 1, vstupte do pracovního prostoru 2 drtiče, kde jsou vystaveny úderům kladiva 5, jsou rozdrceny a rozlévají se dolů otvory v roštu 7. Rozměry drceného produktu jsou dány jak šířkou štěrbin v roštu, tak i velikostí radiální mezery mezi kladívky a roštem, která je rovna (35 mm).
Obvodová rychlost kladiva v = 2555 m/s, stupeň broušení i = 1015. U jednorotorových kladivových drtičů je poměr délky drtiče k jeho průměru 0,50,85.
Výhody kladivových drtičů: jednoduchost a spolehlivost, nízká hmotnost, vysoká produktivita a stupeň mletí. Mezi nevýhody kladivových drtičů patří rychlé opotřebení kladiv a roštů a nemožnost drtit viskózní a mokré materiály.
Rýže. 55. Konstrukce kladivového drtiče
Produktivita (m 3 / h) kladivového drtiče je určena přibližným vzorcem
kde D – vnější průměr kruhu popsaného volnými konci rotorových kladiv, m;
L – délka rotoru, m.
Výkon elektromotoru (kW) je určen na základě práce deformace drtících kusů pomocí přibližného vzorce
kde n – rychlost otáčení rotoru, s –1.
13.2.6. Kulové mlýny
Kulové mlýny jsou široce používány ve slévárnách pro jemné mletí suché hlíny, uhlí a dalších materiálů.
Kulové mlýny lze používat s přerušovaným nebo kontinuálním nakládáním a vyjímáním.
Rýže. 56. Konstrukce kulového mlýna
Rýže. 57. Schéma pohybu kuliček v kulovém mlýně
Mlýny s periodickým zakládáním a vykládáním jsou nejjednodušší v konstrukci, ale jsou méně produktivní a obtížněji se automatizují.
Mlýny s průběžným nakládáním (obr. 56) jsou buben 5 se dnem 3, do kterého jsou zabudovány duté nápravy 1 и 4. Prostřednictvím čepu 1 materiál je kontinuálně nakládán a přes výsypnou nápravu 4 drcený materiál je odebírán gravitací nebo pomocí proudění vzduchu vytvářeného ventilátorem do přijímacího zařízení (na obrázku není znázorněno). Mlýn je poháněn elektromotorem přes převodovku a otevřený převodový pohon 2.
Když se buben otáčí, kuličky stoupají do určité výšky. Po dosažení této výšky padají koule spolu s materiálem a pod vlivem nárazu jej rozdrtí.
K pádu kuliček v tomto případě dochází po určité parabolické trajektorii (obr. 57). Tento pohyb kuliček se nazývá vodopád. Toto je optimální režim provozu mlýna, protože v tomto případě je užitečná práce maximální a opotřebení kuliček je minimální. K destrukci materiálu dochází v důsledku dopadu kuliček.
Při nízké rychlosti otáčení mlecího bubnu kuličky stoupají k horní vrstvě a poté se kutálejí dolů nebo kloužou po povrchu obložení. Tento pohyb kuliček se nazývá kaskádový. V tomto případě bude užitečná práce nevýznamná, protože k broušení materiálu dochází v důsledku jeho otěru kuličkami.
Při vysoké rychlosti otáčení mlýna se kuličky pod vlivem odstředivé síly nebudou moci uvolnit z obložení bubnu a budou se s ním otáčet. V tomto případě nedochází k drcení materiálu. Nejnižší rychlost otáčení, při které nedochází k volnému pádu kuliček, se nazývá kritická.
Je zřejmé, že optimální frekvence rotace bude, když se kulička pohne část cesty po stěně bubnu a v okamžiku, kdy radiálně směrovaná složka tíhové síly dosáhne hodnoty odstředivé síly, kulička se odtrhne od bubnu. stěnou a padá jako volně padající těleso (obr. 57). Optimální rychlost otáčení (s–1) kulového mlýna je určena následujícím vztahem:
kde D – vnitřní průměr mlýna, m.
Do mlýna by měl být vložen takový počet kuliček, aby se při jeho provozu každá řada kuliček pohybovala po své vlastní trajektorii, aniž by se srazila s kuličkami jiných řad. Velikost zatížení mlýna mlecím médiem je charakterizována faktorem plnění. Faktor plnění je poměr ložné plochy průřezu stacionárního mlýna s kuličkami F1 na celou jeho průřezovou plochu F:
Faktor plnění by měl být v rozmezí 0,20,35 v závislosti na provozních podmínkách mlýna.
Plné zatížení mlýna G (v tunách) brusných médií při akceptovaném faktoru plnění 1 vypočítané pomocí vzorce
kde R – vnitřní poloměr vyloženého mlýnského bubnu, m;
L – délka bubnu, m;
– hustota kuliček, = 35 t/m4;
– koeficient uvolnění zatěžovaného materiálu,
pro praktické výpočty vezměte = 0,50,6.
S rostoucí nakládací hmotou roste absolutní produktivita kulového mlýna, ale klesá měrná produktivita (t/h na 1 kW výkonu). Přetěžování mlýna kuličkami je škodlivé, protože vede k nadměrné spotřebě energie a zrychlenému opotřebení kuliček a obložení. Když je mlýn lehce zatížen kuličkami, jeho produktivita klesá. Optimální průměr kuliček určíme podle přibližného vzorce
kde d – největší velikost kusů drceného materiálu, mm.
Výkon elektromotoru (v kW) kulového mlýna
kde m – hmotnost mlecího média, t;
c – koeficient zohledňující velikost a tvar mlecího média a faktor plnění 1;
c = 1015 pro koule o průměru 5080 mm a 1 = 0,20,35;
– účinnost pohonu, = 0,900,95.
Produktivitu kulových mlýnů (v t/h) lze s dostatečnou přesností vypočítat pomocí empirického vzorce
kde A – experimentální koeficient brousitelnosti materiálu (pro uhlí různých jakostí A = 1,54,5 pro hlínu A = 0,52,5).
Jsou klasifikovány jako nárazové drtiče, ve kterých je materiál drcen nepřetržitě nárazem.
1) podle povahy upevnění kladiv
a) se zapínáním na panty;
b) s pevným upevněním;
2) podle počtu hřídelí (rotorů)
3) počtem řad kladívek na rotoru
Používá se pro broušení málo abrazivních materiálů střední pevnosti (vápenec, dolomit, opuka atd.).
Schematické schéma kladivového drtiče. 1-těleso 2-rotor 4-kladiva 5-lamačové desky
6-perforovaná vykládací mřížka.
Tělo je vyrobeno z ocelových plechů, uvnitř obloženo pancéřovými pláty.
Nárazová deska je svařená, rovněž obložená pancéřovými deskami a je kloubově připevněna k tělu drtiče.
Rotor se skládá ze samostatných disků namontovaných na hřídeli, mezi nimiž jsou na nápravách zavěšena kladiva. Počet řad bucharů na rotoru je dán velikostí drtiče a jeho účelem.
„+“: 1.selektivita drceného produktu;
2.vysoký stupeň mletí (15-20%).
„-“: 1. rychlé opotřebení kladívek, pancéřových plátů (zanášení kovových inkluzí do výrobku)
2. Nebruste mokrý materiál.
22. Odrazové drtiče: účel, konstrukce, princip činnosti.
Schematické schéma kladivového drtiče.
Jsou klasifikovány jako nárazové drtiče, ve kterých je materiál drcen nepřetržitě nárazem.
Používá se pro broušení málo abrazivních materiálů střední pevnosti (vápenec, dolomit, opuka atd.). lze použít pro drcení velkých kusů relativně pevných materiálů, tzn. pro primární drcení, stejně jako v následujících fázích.
Podle počtu a umístění rotorů a provozního režimu se rozlišují jedno- a dvourotorové, nereverzibilní a reverzibilní, jedno- a dvoustupňové drtiče. Reverzibilní jednorotorové drtiče mají symetrickou drticí komoru a mohou pracovat v různých směrech otáčení rotoru, což napomáhá ke zvýšení životnosti pracovních částí. U dvourotorového jednostupňového drcení pracují oba rotory nezávisle při rovnoměrném přísunu materiálu, u dvoustupňového drcení je materiál přiváděn k rotorům postupně, což zajišťuje zvýšený stupeň drcení
23. Výkon a produktivita nárazových drtičů.
Pro stanovení produktivity je použito následující schéma procesu vykládání materiálu z drtící komory. V drtící komoře nad rotorem je vždy hmota drceného materiálu, který vlivem gravitačních sil dopadá určitou rychlostí na rotor. Ten při každém průchodu tluče jako fréza a řeže třísky o objemu:
kde A je vodorovný průmět oblouku KS;
– délka rotoru – vertikální tloušťka třísek, definovaná jako dráha volně padajících kusů při rotaci rotoru od jednoho šlehače k sousednímu.
Proto produktivita za jednotku času:
kde je počet otáček rotoru za jednotku času;
– počet řad úderů.
Experimentální studie nám umožnily odvodit vzorec produktivity
kde je koeficient závislý na poloze odrazné desky rovný 5,2, když drtič pracuje se spuštěnou první deskou.
U kladivových drtičů při hrubém určování produktivity V.P. Barabashkin doporučuje používat vzorce:
při drcení vápence:
při drcení uhlí:
– koeficient v závislosti na konstrukci drtiče a síle drceného materiálu
– rychlost otáčení rotoru, r/s;
Výkon elektromotoru pohonu drtiče je určen vzorcem
kde -energetický indikátor je jednotka energetického výdeje na 1 tunu materiálu při jeho drcení z „nekonečné“ velikosti na velikost rovnou 1 mm;
– koeficient měřítka charakterizující změnu výchozího materiálu se změnou velikosti;
– stupeň drcení – poměr vážených průměrných velikostí kusů výchozího materiálu a drceného produktu;
