Kirill Kupin žil v Kyjevě a pracoval v marketingu pro cukrářskou firmu – dokud jeden přítel z Ruska nenavrhl zahájit výrobu betonového nábytku.
Začali jsme v roce 2017 a o rok později jsme firmu přesunuli do Moskvy. Dnes „Hardkey“ přináší 1,1 milionu rublů měsíčně.
Nápad z Ameriky a rok experimentů
Jednoho dne přišel Kirilla navštívit přítel Alexej Kolesnikov z Moskvy. Řekl, že během cesty do Los Angeles viděl neobvyklý hotel – veškerý nábytek v něm byl vyroben z betonu. Ani v Rusku, ani na Ukrajině v té době nikdo takové věci nedělal. Alexey byl tak inspirován, že pozval Kirilla, aby vyrobil stejný nábytek.
V lednu 2017 přátelé vyčlenili 30 000 dolarů (asi 1 900 000 rublů) ze svých osobních úspor na budoucí projekt. Kirill přispěl 5000 50 $, Alexey přispěl zbytkem. Moskevský soudruh se stal pasivním investorem – Kirill se sám podílel na zahájení dílny v Kyjevě. Akcie byly rozděleny proporcionálně – 50 na XNUMX. Kirill koupil část svého podílu za plat, na kterém se dohodli na začátku projektu.
Kirill opustil svou práci a pronajal si prostory 49 m² v rezidenční čtvrti Kyjeva na území bývalého autoskladu. Možnost stála 3000 7700 hřiven měsíčně (15 000 rublů). Byla to malá dílna bez příček. Do rekonstrukce investovali 38 800 hřiven (XNUMX XNUMX rublů) – zateplili místnost, instalovali světlo, opravili střechu, instalovali regály.
V době startu nevěděl Kirill o betonu nic. Například, že existuje velké množství druhů tohoto materiálu – každý pro svůj vlastní účel. Mladík koutkem ucha zaslechl, že existuje nějaká impregnace, kterou se výrobek po broušení natírá, nějaké přísady zvyšující pevnost. Jenže Kirill neměl přesné receptury, tak je začal hledat na internetu.
Jak legálně podnikat
Betonový nábytek se sériově vyrábí pouze v USA – veškerý obsah na toto téma je v angličtině. Problémem ale nebyla jazyková bariéra: mnoho druhů surovin a přísad se v Kyjevě prostě neprodávalo. Kirill se rozhodl vybrat ingredience podle toho, co bylo k dispozici v kyjevských stavebních obchodech.
Začal jsem tou nejjednodušší věcí: koupil jsem pytel cementu a pytel písku za 62 hřiven (160 rublů). Formy byly vyrobeny z obyčejných plastových květináčů. První pokusy byly neúspěšné. Nebylo například možné vyrábět výrobky s tenkými stěnami: beton při vysychání praskal a se silnými stěnami by vypadal nevzhledně.
Když jsem se pokoušel vyrobit pracovní desky, také jsem narazil na problémy. Pro pevnost přidal Kirill do betonu žulové třísky. Po nalití bylo nutné pro krásu očistit vrchní vrstvu na koncích stolu – žula vyčnívala a kazila vzhled výrobku. Problém vyřešil zvládnutím technologie stříkaného betonu. S ním byla pod tlakem vzduchu nanesena první vrstva betonu – úplně stejná jako při natírání stříkací pistolí. A teprve potom se nalil roztok s kamennými drťmi.
Musel jsem vyzkoušet velké množství receptů, počínaje obyčejným stavebním potěrem – směsí písku, cementu a vody. Obvykle se tento potěr používá k vyrovnání podlahy. Mohlo to být jednodušší – zakoupit si hotovou verzi z USA. Základní verze – algoritmus akcí a recept – stála 2000 130 $ (asi 000 8000 rublů). Kompletní, která obsahovala suroviny a některé nástroje, stála 521 000 dolarů (XNUMX XNUMX rublů). Kirillovi se to ale v té době zdálo jako příliš drahá investice.
Výsledkem bylo, že na experimenty bylo vynaloženo mnohem více – asi 25 000 dolarů. Je pravda, že američtí výrobci se spoléhali na suroviny, které nejsou dostupné ani na Ukrajině, ani v Rusku. Pak by při nákupu hotové opce byly peníze vyhozené.
Ukázalo se, že je obtížné pracovat samostatně, protože betonové výrobky váží hodně. Po čtyřech měsících experimentování si Kirill uvědomil, že potřebuje asistenta. Nejprve zaměstnanec dostával 250 hřiven denně (647 rublů). Poté se místo denní platby objevila měsíční pevná platba – 9000 23 hřiven (000 XNUMX rublů).
Zkušeností jsme došli k našemu receptu – řešení z osmi ingrediencí. Kromě cementu obsahuje kompozice změkčovadla – speciální přísady, které zvyšují plasticitu, takže roztok rovnoměrně vyplňuje celou formu a snižuje posun betonu. To druhé je důležité, protože když produkt zaschne, voda se odpaří a vytvoří se póry. Kvůli nim ubývá síly.
Kromě toho se do roztoku přidává zpevňující vlákno. V podstatě se jedná o vyztužení betonového výrobku, které odlehčí část zatížení. Například ve stavebních deskách hrají ocelové tyče roli výztuže, ale nelze je použít pro betonový nábytek.
Kromě surovin jsem si ve stavebninách musel koupit nářadí na zpracování betonu: úhlové brusky, brusku s přívodem vody, vibrační brusku. A také brusiva a chemické sloučeniny – přidat do roztoku a vyčistit hotové výrobky. V průběhu roku za ně utratili dalších 220 000 rublů.
Hlavním vybavením dílny pro výrobu betonových výrobků je vibrační stůl. Je potřeba, aby se beton během vysychání zhutnil. Když výrobek vibruje, z pórů vychází vzduch a zvyšuje se pevnost materiálu.
V podstatě se jedná o obyčejný stůl, ale deska stolu není připevněna k desce napevno, ale na pryžových pouzdrech. Zespodu je k němu připevněn vibrační motor. Aby stůl vibroval, potřebujete speciální motor, který stojí 7000 18 hřiven (100 2500 rublů). Místo toho Kirill koupil na trhu obyčejný motor a vyrobil ho s přesazenou hřídelí, aby při otáčení vytvářel vibrace. Účinnost takového stolu byla přibližně dvakrát nižší než u profesionálního – beton byl méně zhutněný a zůstaly v něm póry. Ale zdálo se to lepší než nic. Domácí stůl stál 6500 XNUMX hřiven (XNUMX XNUMX rublů) – asi šestkrát levnější než ten tovární.
Experimentování a příprava dílny na plnohodnotný provoz trvala celý rok. V lednu 2018 došlo k pochopení receptury a technologie.
Společnost byla pojmenována “Hardkey” – spojením se slavnou švédskou značkou nábytku.
Po startu bylo jasné, že k práci je potřeba několik zón – aby bylo kam nalít beton do forem, leštit a brousit. Zóny jsme museli od sebe oddělit clonami: podle technologie zvolené Kirillem se beton leští litím vody a cákance létají všemi směry
První se nalévá v kyjevské dílně na domácí vibrační stůl – takto vypadá spodní část desky 1,4 m x 0,9 m
První vzorky v Kyjevě, 2017 – 1 481 600 ₽
První klient
V polovině roku 2017 – zatímco Kirill stále experimentoval s receptem – Alexey našel svého prvního klienta v Moskvě. Jedna z bank otevírala novou kancelář a chtěla ji kompletně vyzdobit v „betonovém“ stylu. Bankéři nenašli v Moskvě vhodnou dílnu a byli připraveni počkat, až se Hardkey naučí vyrábět přijatelné produkty.
Jakmile experimenty s betonem skončily, Kirill dal Alexeymu souhlas: “Můžeš prodat.” Banka objednala čtyři velké kompozitní betonové desky o rozměrech 1,2 x 0,6 metru: dvě se skládaly z osmi sekcí, dvě ze čtyř. Bankéři objednali podstavce pro stoly zvenčí. Každá sekce stála kupujícího 10 000 rublů. Čistý zisk společnosti Hardkey činil 60 000 rublů.
Zákazníci uvedli požadované rozměry. Kirill a jeho asistent odlili výrobky ve své kyjevské dílně, zpracovali je, nanesli ochranný nátěr a poté hotový nábytek převezli do Moskvy. Prodej byl zaregistrován na jméno jednotlivého podnikatele, který vlastnil Alexeyův přítel.
Bance se líbily první kusy nábytku. Zákazníci požádali Hardkey, aby vyrobil dva odkládací stolky a tucet betonových květináčů. Ale na rozdíl od hladkých obdélníkových stolních desek jsou květináče produkty složité geometrie. Beton musí být nalit do složitých tvarů. Jsou vyrobeny ze sklolaminátu a je obtížné je sami sestavit v garáži bez znalosti technologie. Musel jsem hledat partnery. Mistr byl nalezen v Charkovské oblasti. Vyrobil několik forem na testování, Kirill odlil první kopie květináčů, vyfotografoval je a poslal zákazníkovi do Moskvy.
Po tři měsíce – do března 2018 – Hardkey pracoval pro svého klíčového a jediného kupce. Čím dále, tím častěji jsme začali uvažovat o otevření podobné dílny v Moskvě.
Za prvé, prodejní trh a solventnost klientů tam jsou vyšší. Za druhé, dodávání produktů přes hranice, a to i pro stávajícího zákazníka, je příliš problematické. Navíc se na obzoru objevil další významný klient. Alexey a jeho přátelé stavěli coworkingový prostor o velikosti 1600 m². Když viděli, co Hardkey pro banku udělal, rozhodli se také vyzdobit celý interiér betonem. Objednávka slibovala, že bude velká.
Zalití jedné půltuny vážící desky pro moskevskou banku trvalo o něco méně než hodinu. Celkem jich bylo vyrobeno 12.
Zahájení výroby v Moskvě
Nejprve Kirill přijel do hlavního města Ruska na průzkum. Na místě se ukázalo, že několik Alexeyho přátel bylo připraveno investovat do Hardkey. Do projektu se zapojili další čtyři partneři a investovali do podnikání asi 6 400 000 rublů. Každý dostal podíl ve firmě, ale zpočátku nebyla spolupráce formalizovaná a fungovalo se na důvěryhodném vztahu. S takovými penězi bylo možné zahájit seriózní výrobu.
Než se Kirill natrvalo přestěhoval, požádal nové partnery, aby pomohli najít prostory pro dílnu. Kamarádi měli do výrobních procesů daleko, a tak se primárně zaměřili na dopravní dostupnost a prostor – minimálně 200 m². Jeden partner našel vhodnou dílnu na území elektrotechnického závodu poblíž stanice metra Elektrozavodskaja. Když ale Kirill dorazil na místo, ukázalo se, že tam neteče voda ani kanalizace. To bylo kritické: voda byla potřebná k vytvoření samotného betonu a jeho následnému broušení a odtoky byly potřeba k umytí nástrojů od zbytkové malty po vylití forem. Na druhou stranu lákavá byla cena – 80 tisíc měsíčně.
Deset metrů od dílny byla myčka aut. Kirill souhlasil s jeho majitelem: za 7000 87 rublů měsíčně dá Hardkey neomezenou vodu a jeho zaměstnanci vyčistí zařízení od betonu. S těmito službami nyní areál stojí 000 120 rublů, ale cena byla stále uspokojivá. Za stejnou plochu si ostatní nájemníci vyžádali 000-130 tisíc.
Dalším výrobním požadavkem bylo vytápění. V chladu beton po dlouhou dobu tvrdne, a pokud roztok zmrzne před ztuhnutím, na výrobku se objeví trhliny. V dílně, kterou partner našel, nebyly žádné problémy s vytápěním.
Nová dílna byla postavena okamžitě s ohledem na rozšíření výroby. Kirill se rozhodl vyrábět nejen nábytek z betonu, ale také svařovat kovové konstrukce. Takže pokud si klient objednal stůl, Hardkey mohl vyrobit nejen jednu desku stolu, ale celý produkt.
Podnikatel si pronajal byt kousek od dílny a začal pořizovat vybavení. V první řadě jsme pořídili profesionální vibrační stůl, nářadí a kompresor. K bednění je potřeba kompresor – bednění sejměte z hotového výrobku pod tlakem vzduchu. K tomu přibyly dvě pokosové pily, svařovací zařízení a míchačka na beton, váhy, brusky a vysavač. Když se výrobek čistí bruskou s diamantovými kotouči, létá spousta prachu. Pokud nebude okamžitě sebrána, bude v dílně prachová mlha. Pracovní stoly a pracovní stoly jsme si svařili sami.
